氧化锆陶瓷的烧结工艺流程主要包括以下几个关键步骤：
原料准备：选用高纯度氧化锆粉末，并通过特殊处理使粒度均匀，以确保产品质量。
成型：通过干压或注射成型等方法将氧化锆粉末制成所需形状。干压成型类似于制作饼干，将粉末放入模具中施加压力成型；注射成型则类似于挤牙膏，将混合原料注入模具型腔。
烧结：将成型后的坯体放入高温炉中烧结，温度一般在1300-1600℃之间。烧结过程中，坯体中的气孔减少，晶粒长大，坯体变得致密坚硬。
烧结过程中的具体阶段和变化
烧结初期：氧化锆陶瓷颗粒开始粘结，形成烧结颈，但颗粒外形和内部晶粒未发生明显变化，线收缩率约为2-3%。
烧结中期：烧结颈逐渐长大，颗粒间距离缩小，形成连续的孔隙网络，晶粒尺寸增加，线收缩率超过10%。
烧结后期：孔隙球化和缩小，大部分孔隙被分隔形成闭气孔，晶粒继续长大，致密度非常高。
常见问题及解决办法：
开裂问题：多因内部应力不均或升温过快引起。解决办法是烧结前预处理消除应力，控制升温速度。
密度不均：可能是成型压力或烧结温度场不均导致。解决办法是确保成型压力均匀，优化炉内温度分布。
晶粒异常长大：通常因烧结温度高或保温时间长。解决办法是严格控制温度和时间。
